本文目录一览：

• 1、橡胶制品业的主要工艺及橡胶制品业存在哪些职业病危害因素
• 2、橡胶制品中的高手,橡胶在生产过程中产生气泡是什么原因?
• 3、怎样解决橡胶表面发白吐霜?
• 4、橡胶发泡的橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法
• 5、橡胶制品爆边是怎样造成的,应该如何改善?

橡胶制品业的主要工艺及橡胶制品业存在哪些职业病危害因素

橡胶制品业的主要工艺及危害因素 橡胶配料橡胶制品生产工艺中的常见问题及解决方法：在橡胶制品生产过程中橡胶制品生产工艺中的常见问题及解决方法，根据配方要求橡胶制品生产工艺中的常见问题及解决方法，将橡胶和各种配合剂进行混合。这一过程中可能产生的有害因素包括炭黑粉尘、有机粉尘、氧化锌和高温。 橡胶混炼：将配料中的促进剂、氧化剂、硫化剂等添加剂与橡胶在混炼设备中进行混合。

用压延机进行加工，包括贴胶擦胶、压片、合布、压花、压型等。产生的有害因素主要是噪声。（十三）胶片压出 按生产工艺要求，通过压延机等设备，将混炼胶压成具有定形状的胶片。产生的有害因素主要是有机粉尘。

根据中华人民共和国职业病防治法规定：职业病是指企业、事业单位和个体经济组织等用人单位的劳动者在职业活动中，因接触粉尘、放射性物质和其他有毒、有害物质等因素而引起的疾病。各国法律都有对于职业病预防方面的规定，一般来说，凡是符合法律规定的疾病才能称为职业病。

橡胶制品行业常见职业病与多发病有以下：常用的有机溶剂汽油、苯、二甲苯，可引起以神经系统症状为主的急性中毒；慢性苯中毒为常见慢性中毒；有机溶剂可引起皮肤损害，如皮疹，皮肤干燥zoty中欧体育，角化，皲裂，接触皮炎，色素沉着等。尘肺，例如炭黑尘肺，滑石肺，云母肺。

粉尘危害 粉尘是橡胶制品加工业的主要职业危害因素 之一 ， 在生产加工过程中， 各种化学原料 的运输、 粉碎、 干燥 、筛选、配料、塑混炼等岗位中都有大量的粉尘飞扬。众所周知， 橡胶制品加工业所需的粉体助剂 ，其粒子越细，对分散越有利，也易飞扬弥漫， 往往成为防尘工作中难 以解决的问题。

橡胶制品中的高手,橡胶在生产过程中产生气泡是什么原因?

主要是材料摆放包装没封好，受潮所引起的。还有混炼操作不当也会一起气泡的产生。解决的方法有：将胶料多次过薄通。增加排气次数。3加几份石灰粉混炼能起吸湿作用。

材料的问题，橡胶材料来混炼、储存、使用过程中有湿气，湿气未排除，导致产生气泡，或天气变化原因受潮。 大多数原因可能是原材料有问题，我们以前也出现过类似情况，换另外一个批次材料就好了；模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好。

热度的失控/过高的模具温度不仅加速了表面材料的固化，还可能造成内部空气无法顺畅排出，形成气泡，如同隐藏在硬壳中的秘密气囊。模具的智慧/模具的设计智慧不容小觑。产品在模具中的布局、分隔方式，甚至模具裂纹的位置和尺寸，都可能成为气泡的温床。一次精心的设计失误，就可能导致产品质量的瑕疵。

橡胶成分中溶解的小分子有机物，或者是橡胶内的有机物热分解诚的小分子物，毕竟生物材料都是杂质含量，且难以分离的混合物。

橡胶制品硫化时有气泡原因很多，其中：温度过低会产生气泡 温度过高会产生气泡 没有排气会产生气泡 两条料接点有气会产生气泡 料盖了产品会产生气泡 气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

怎样解决橡胶表面发白吐霜?

所以，制品欠硫就会导致配合剂橡胶制品生产工艺中的常见问题及解决方法的溶解度下降使橡胶表面出现喷霜。

设计配方时有意多添加某种物质，如在很多橡胶脚垫配方中，橡胶制品生产工艺中的常见问题及解决方法我们通常会将石蜡的份量增加多些，使其在后期使用时能吐出表面，形成一层保护性的蜡物质，这是充分利用了橡胶的特性的结果。

吐霜主要原因为橡胶制品生产工艺中的常见问题及解决方法：配方中添加了过量的硫化剂，如硫磺和促进剂。配方中的防老剂品种和橡胶品种不相溶。橡胶产品硫化不足，或者说没熟透。可能是吐出来的是防护蜡，起到抗氧化的作用。 已经出现的吐霜的产品，可以直接用水清洗，也有专门清洗橡胶吐霜的液体可以买来用。

这种叫吐霜喷白现象，橡胶喷霜。喷霜 喷霜，是混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。简介 这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。

欠硫：剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。

橡胶发泡的橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法

是否合格 （2）胶料可塑度过低 （2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔； （3）混炼温度过高，发泡剂早期分解 （3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。

问题一：发泡孔不足可能原因包括：发泡剂质量问题，需检查发泡剂的保质期和合格性；胶料可塑度过低，可通过调整混炼工艺，补充混炼增强可塑性。混炼温度过高可能导致发泡剂早期分解，需控制密炼机温度和卸料条件。胶料存放时间过长或温度过高影响发泡剂活性，需适当返炼处理。

橡胶发泡的常见问题：过硫化或欠硫化过硫化一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。

橡胶发泡时会出现一些常见的问题，如：填充模不足；发泡孔不均匀（过大或过小）；过硫化或欠硫化等等。

发泡剂不足或质量不好：橡胶发泡过程中需要使用发泡剂，如果发泡剂添加量不足或者发泡剂质量不好，在发泡时会限制橡胶膨胀的程度，导致倍率低。硬度不够或者密度偏高：如果橡胶的硬度不够，或者在发泡前橡胶密度本身就偏高，那么发泡过程中的膨胀程度就可能受限制，倍率也会降低。

发泡剂质量问题——检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；胶料可塑度过低——检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；混炼温度过高，发泡剂早期分解——检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。

橡胶制品爆边是怎样造成的,应该如何改善?

橡胶制品爆边有五个原因：成型温度过高或上下模板温度不一致。排气排的太开或排气时间太迟。胶料快熟。模具结构不合理，没有跑料槽。下料重量偏重。改善对策：调整成型硫化温度，调整上下板温度。调整排气距离和排气的时间。

厚壁制品，因为橡胶热传导比较困难，内外层胶料不容易同步硫化，因此，这类制品 容易造成制品表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。 低硬度制品，因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂，其间会含有更多的低沸点挥发份，在硫化时大量逸出。与高硬度的胶料相比中欧体育，更容易出现“烧边”现象。

如果硫化时间过段，那么成型出来的硅胶制品有可能就会出现不熟的现象，如果硫化时间过长，产品会出现冒泡或者是爆边现象。整个成型硫化的过程非常的不好控制，特别是一些结构比较复杂的硅胶制品模具，对硫化时间和硫化温度都非常的敏感。